6月28日，京唐公司煉鋼部2號脫碳轉(zhuǎn)爐全自動出鋼工藝一次熱試成功。自此，首鋼京唐煉鋼部實(shí)現(xiàn)了集一鍵式煉鋼、噴濺預(yù)報(bào)、自動出鋼、合金自動加料等多項(xiàng)技術(shù)為一體的全過程智能化。

首鋼京唐公司是國內(nèi)首批開發(fā)和應(yīng)用“一鍵式”煉鋼技術(shù)的煉鋼廠。近年來，隨著工業(yè)的轉(zhuǎn)型升級，國內(nèi)部分煉鋼廠陸續(xù)引進(jìn)了自動化出鋼技術(shù)，京唐公司創(chuàng)新驅(qū)動，于2020年9月組成了以首鋼技術(shù)研究院、京唐公司煉鋼作業(yè)部兩家單位為成員的攻關(guān)團(tuán)隊(duì)，拉開了自主研發(fā)自動化出鋼技術(shù)的序幕。

自動出鋼技術(shù)是指與轉(zhuǎn)爐出鋼有關(guān)的所有設(shè)備，包括轉(zhuǎn)爐本體、鋼水車、合金溜槽、擋渣機(jī)構(gòu)等，按照預(yù)定的邏輯順序進(jìn)行關(guān)聯(lián)，實(shí)現(xiàn)出鋼過程的全自動控制。在攻關(guān)過程中，遇到轉(zhuǎn)爐角度控制難題，轉(zhuǎn)爐傾動時常出現(xiàn)卡頓、異響等現(xiàn)象，難以實(shí)現(xiàn)對轉(zhuǎn)爐出鋼角度的精準(zhǔn)控制。

為了找出問題產(chǎn)生的原因，首鋼技術(shù)研究院王炳奎、王策，京唐公司煉鋼部關(guān)順寬、丁國慧、趙立國深入現(xiàn)場，結(jié)合實(shí)際開發(fā)和調(diào)試自動出鋼程序，采用多次松緊抱閘的方式解決了卡頓和異響問題，并將轉(zhuǎn)爐角度精度控制在0.1度以內(nèi)。鋼水車的泊位設(shè)置是控制轉(zhuǎn)爐自動出鋼的主要參考依據(jù)。轉(zhuǎn)爐出鋼測試中，由于鋼水車晃動、激光發(fā)射器跑偏等原因，導(dǎo)致鋼水車位置精度出現(xiàn)較大偏差，影響鋼水質(zhì)量及合金料的加入。電氣自動化點(diǎn)檢王晨宇通過增加接收端面積、固定激光發(fā)射器，在鋼水車車輪組上安裝編碼器等措施，將鋼水車泊位精準(zhǔn)度控制在3厘米以內(nèi)。在新構(gòu)建的自動出鋼“重量模型”中，鋼水重量是觸發(fā)轉(zhuǎn)爐傾動角度和鋼水車泊位的重要條件，但在測試中出現(xiàn)了鋼水量波動曲線較大的問題，并伴有嚴(yán)重的積渣現(xiàn)象。設(shè)備點(diǎn)檢員石安主動請纓，第一時間對現(xiàn)場的數(shù)據(jù)進(jìn)行了測量。通過調(diào)查分析，他找出了原因，接著對稱重護(hù)板、鋼水車護(hù)板等設(shè)備進(jìn)行了改造，解決了鋼水量波動曲線較大問題，避免了積渣的發(fā)生，改造后的鋼水車稱重系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定。

經(jīng)過攻關(guān)團(tuán)隊(duì)近一年的努力，他們自主開發(fā)了智能下渣圖像識別技術(shù)、溢渣檢測技術(shù)、鋼包車激光定位系統(tǒng)、智能出鋼模型、鋼包凈空分析模型、鋼包稱重和底吹氬系統(tǒng)、自動合金加料系統(tǒng)等7項(xiàng)核心技術(shù)，而且全是設(shè)備國產(chǎn)化，一舉實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐出鋼操作的自動化和無人化。